2 июня 2026 года Клуб директоров по науке и инновациям (iR&D Club) при поддержке Национальной ассоциации трансфера технологий провел онлайн-конференцию «Быстрое прототипирование: от цифровой модели к инженерному образцу». Главной темой стал классический барьер — переход от лабораторного образца к пилотному или серийному изделию (его еще нередко обозначают как «долину смерти» между уровнями технологической готовности 4–6). В мероприятии приняли участие представители корпораций СИБУР, Ростех, Росатом, ОДК, а также технологических компаний-провайдеров — «Фолипласт», xWELD, F2 Innovations и LabAdvance. Модераторами выступили Андрей Полозов-Яблонский, председатель правления Клуба, советник генерального директора по инновациям ПАО «Аэрофлот» и Павел Сорокин, руководитель направления по партнерствам СИБУРа.

Аддитивные технологии, цифровые двойники и стартапы внутри корпораций: как сокращается путь от идеи до промышленного внедрения

Алексей Филимонов, исполнительный директор Национальной ассоциации трансфера технологий (НАТТ) и Клуба, обозначил ключевую проблему: разработчика с технологией на уровне 3-4 TRL подводят к заказчику с актуальной задачей, а дальше начинаются годы хождения по кругу. Бюджетов нет, потому что задача не до конца ясна, а механизмов, чтобы пройти этот путь за полгода вместо трех лет, не хватает. Речь о так называемой серой зоне, где разработчик без индустриального партнера не может двинуться дальше, а корпорация считает этот этап слишком рискованным. Но быстрое, а главное, экономически эффективное прототипирование, способно сократить этот разрыв.

Павел Сорокин, руководитель направления по партнерствам СИБУРа, рассказал о роли быстрого прототипирования в развитии новых материалов и решений для различных отраслей промышленности. По его словам, на этапе вывода инновационных продуктов на рынок ключевое значение имеет возможность в короткие сроки создать функциональный образец и проверить его характеристики в условиях, максимально приближенных к реальной эксплуатации. Именно такой подход позволяет объективно оценивать потенциал новых материалов, снижать неопределенность на ранних стадиях разработки и принимать обоснованные решения о дальнейшем развитии технологии.

Особое внимание в выступлении Павла было уделено задачам расширения областей применения современных материалов, формированию доказательной базы для потребителей и поиску наиболее эффективных сценариев внедрения инновационных решений. В этой работе важную роль играют технологии быстрого прототипирования, включая аддитивное производство, современные методы переработки материалов и инструменты ускоренной разработки изделий.

От партнеров и подрядчиков СИБУРа ожидают не только высокой скорости изготовления прототипов, но и способности обеспечить воспроизводимость характеристик при переходе от опытных образцов к промышленному производству. Именно такая связка — быстрое прототипирование, испытания и последующее масштабирование — позволяет существенно сократить путь от идеи до коммерческого применения технологии.

Александр Каширин, заместитель председателя научно-технического совета ГК «Ростех», сфокусировался на управленческих инновациях. Динамика внутренних НИОКР может быть ускорена за счёт трёх сквозных технологий: аддитивного производства, цифровых двойников и цифровых испытаний — каждая из них уже опирается на действующие ГОСТы России. Для внешнего контура в «Ростехе» выстроена система запросов на уникальные компетенции (УТК) и внешние инновации (ЗВИ).

Ключевое требование — квалифицированный запрос: вместо сырых идей требуются решения с определенным уровнем технологической готовности.  К примеру, как в корпорации было закрыто более пятидесяти запросов по искусственному интеллекту? Регулярно проводились стыковочные видеоконференции, где вузы и стартапы напрямую, без посредников, слышали от владельца задачи: каких именно характеристик нужно достичь. Такой корпоративный «R&Диалог», убеждён Каширин, радикально сжимает время разработки и производства.

Александр Швалёв, замгендиректора по инновациям ИННОХАБа Росатома, открыто рассказал о внутренних барьерах, с которыми сталкиваются госкорпорации. Среди них — сложная система закупок, где даже незначительная покупка может занять недели или месяцы. Шаблоны для защиты инвестиционных проектов требуют длительной подготовки, а система KPI ориентирована на избегание ошибок, хотя инновации часто связаны с риском.

Росатом нашел простое и эффективное решение: создать отдельную структуру, работающую по упрощенным правилам, через стартап или совместное предприятие. Швалёв привел пример: после ухода с рынка зарубежного поставщика компания разработала пожаробезопасные термоизоляционные маты. Был создан стартап — резидент Сколково, получены гранты на восемь миллионов рублей, собрана команда химиков-энтузиастов. За полгода, благодаря возможности быстро закупать материалы и работать без бюрократии, удалось создать сертифицированный продукт. Швалёв отметил, что важно не только двигаться по шкале технологической готовности (TRL), но и оценивать коммерческую готовность (CRL), чтобы избежать создания слишком дорогого или ненужного продукта.

Евгений Павлов, руководитель департамента инновационного развития ОДК, подтвердил, что аддитивные технологии и цифровые двойники в корпорации уже не гипотеза, а повседневный инструмент. В двигателе-демонстраторе ПД-35 более двух тысяч деталей изготовлены с помощью селективного лазерного сплавления и гибридного формообразования. Опыт сертификации первых аддитивных деталей горячей части двигателя ПД-14 создал прецедент для массового применения 3D-печати в программе ПД-35. Спикер отметил, что сегодня есть потенциал для улучшения по целому ряду параметров: свойствам материалов, документации и скорости изготовления. Ключевым фактором ускорения становится внешняя инфраструктура — лаборатории, вузы и научно-исследовательские институты. Центр аддитивных технологий ОДК работает с 2018 года и использует принципы бионического дизайна, что позволяет значительно сокращать сроки создания опытных образцов.

В девять раз дешевле и в шесть раз быстрее: реальные кейсы вакуумного литья, аддитивной наплавки, крупногабаритной 3D-печати и микрофлюидных технологий

Во второй части конференции слово взяли представители компаний-поставщиков решений. Прозвучало немало интересных фактов,  в том числе замеченная любопытная деталь в пользу пластиковой оснастки: её не крадут на металлолом (!),  что выгодно отличает её от металлической и позволяет избежать лишних потерь на многих заводах.

Павел Лузин из компании «Фолипласт» рассказал о технологии вакуумного литья в силиконовые формы. Вместо металлической пресс-формы, которая изготавливается четыре месяца и стоит десятки миллионов рублей, «Фолипласт» делает силиконовую оснастку за два дня при несопоставимо меньших затратах. Изделия из двухкомпонентного полиуретана — АБС-имитирующего, резиноподобного или прозрачного — по качеству не уступают литью под давлением на термопластавтомате. Среди заказчиков — АвтоВАЗ, КАМАЗ, ГАЗ, для которых делали бамперы, торпеды, фары, а также производители медицинского оборудования и оборонных приборов с серийностью от полутора до двух тысяч изделий в год, где металлическая пресс-форма просто не окупается. Если заказчик меняет 3D-модель, «Фолипласт» переделывает форму за два дня, что дает гибкость, недоступную при использовании металлооснастки. Кроме того, компания разработала собственные автоматические вакуумные литьевые машины, полностью импортозамещающие немецкие аналоги, и готова обучать персонал под ключ.

Дмитрий Трушников, директор компании xWELD, рассказал о «выращивании» металлических заготовок наплавкой проволочных материалов. Технология позволяет получать заготовки массой до 450 килограммов с себестоимостью ниже покупки готовой поковки. Механообработка может занять всего один день вместо семи. Особенно впечатляющим оказался кейс для ОДК: восстановление титановых лопаток моноколеса после повреждений. На вибрационном стенде восстановленные лопатки показали результат даже лучше, чем традиционный материал. Другой кейс касался обтекателя для авиационного двигателя из листа толщиной два миллиметра. Пока готовилась оснастка, конструкция обтекателя менялась трижды, и xWELD изготовил десять изделий для наземных испытаний и три из титана для летной лаборатории, что позволило провести сертификационные испытания на крыле без ожидания штампов. Трушников отметил, что созданная компанией система обратной связи позволяет оставлять принтер включенным на ночь. Такого уровня автоматизации нет даже у ведущих аналогов из Австрии и Германии.

Следующий спикер представлял F2 innovations (ООО «Ф2 Инновации») — российского производителя промышленных 3D принтеров, работающих по технологиям FDM/FFF и FGF. Компания занимается серийным производством промышленных 3D принтеров с 2018 года. Компания оказывает услуги по печати функциональных изделий из высокотемпературных полимеров и крупногабаритных оснасток для выкладки полимерного композиционного материала (ПКМ). Оборудование зарегистрировано в реестре отечественных производителей Минпромторга по ПП РФ №719, производство локализовано в г. Пермь.

Евгений Матвеев, генеральный директор F2 innovations, рассказал, что его компания владеет уникальной технологией — крупногабаритной 3D-печатью с размером области построения более шести метров. Таких компаний в мире немного, а F2 Innovations за три года создала около шестидесяти портальных и роботизированных ячеек, что превышает общий объем производства всей Европы за последние пять лет.

В качестве примера Матвеев привел оснастку для панели нижней части самолета Ил-76. Она оказалась в девять раз дешевле металлической версии, была изготовлена за месяц вместо девяти и выдержала семьдесят пять использований, тогда как металлическая — только двадцать-сорок. Для самолета Ту-214 компания создала оснастку для кромки крыла стоимостью всего пятьдесят тысяч рублей вместо двух миллионов и за одну неделю вместо трех месяцев.

F2 Innovations работает с высокотехнологичными полимерами, такими как полиэфирэфиркетон (PEEK) для медицинских имплантов и авиации, а также полифениленсульфид (PPSU) для системы кондиционирования воздуха в самолете МС-21.

Максим Грибинча, руководитель химического направления LabAdvance, представил микрофлюидные технологии для нефтегаза и химии. Его компания создаёт цифровые двойники кернов, после чего с помощью алгоритмов, сохраняя пропорции по отношению к внутреннему объёму, проницаемости, соотношению пор, каналов и включений, переносит модель на кремниевую часть микрофлюидного чипа. Также специалисты наносят саму породу или минералы, либо изменяют смачиваемость в зависимости от характеристик реального керна. Такой подход позволяет заменить дорогие и плохо воспроизводимые эксперименты на натуральных кернах (стоимость одного анализа может достигать пятидесяти миллионов рублей) стандартизованной моделью, где неопределённость остаётся только по химии, а не по структуре породы. Компания производит собственные шприцевые насосы высокого давления — до 890 бар с расходами до 12 пкл/мин. Для СИБУРа LabAdvance создала установку, которая в автоматическом режиме способна проводить синтезы при различных температурах (от комнатной до 140 °C), расходах и давлениях (от 1 до 120 бар). Грибинча подчеркнул, что от идеи до работающей металлической ячейки у них проходит всего две-три недели, и это и есть быстрое прототипирование в химическом синтезе.

По итогам обсуждения модератор Андрей Полозов-Яблонский отметил, что современные технологии позволяют быстро и качественно прототипировать, но «замедление» возникает из-за отсутствия доверия между компаниями и поставщиками решений. Мероприятие способствовало сближению участников, и интерес к нему проявили обе стороны. По его итогам Клуб начал работу над созданием цифрового реестра поставщиков решений для прототипирования, а уже сейчас компании смогут разместить свои разработки на цифровой платформе Национальной ассоциации трансфера технологий. Эти шаги — создание реестра,  публикация решений на цифровой платформе  трансфера технологий и живой R&Диалог — способны стать действенным «мостом» между инноваторами и корпорациями, формируя прочную основу для технологического доверия и предсказуемого партнёрства. Клуб директоров по науке и инновациям совместно с интеллектуальным партнером МИРБИС продолжит серию R&Диалогов до конца 2026 года.

Видеозапись мероприятия тут.

Презентации спикеров здесь.